ISEP - DM - Engenharia e Gestão Industrial
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- Análise e melhoria de processos de uma empresa do setor metalomecânicoPublication . Dias, José António Silva Sampaio; Ferreira, Luís Carlos Ramos Nunes PintoEste trabalho pretende contribuir para a melhoria do processo de satisfação de encomendas de uma empresa de metalomecânica que trabalha por encomenda e demonstrar que é possível adotar uma cultura Lean em pequenas empresas com processos de produção tipo oficina. O trabalho começa por caraterizar o processo, nomeadamente os seus recursos, subprocessos, entradas e saídas e por identificar problemas e oportunidades de melhoria através de três formas de abordagem – o mapeamento e desenho dos processos através de fluxogramas, o mapeamento do fluxo de valor (VSM) de uma encomenda concreta e a análise dos tempos de produção na perspetiva da criação de valor e desperdício. Após identificar os principais problemas e oportunidades de melhoria são enumeradas várias ações capazes de trazer melhorias ao processo. Destas, foram selecionadas 14 medidas cujos benefícios, reais ou potenciais, melhoram significativamente o processo à luz do pensamento Lean. Do impacto das ações podemos destacar a redução em cerca de 25% do tempo médio de orçamentação (menos 692 horas anuais), na criação de um sistema de planeamento e controlo de produção básico favorecendo o cumprimento de prazos, a fluidez e a nivelação da produção. Algumas das medidas incidiram na melhoria nas condições de armazenagem de materiais e ferramentas e nos transportes internos permitindo reduzir o tempo perdido com estas funções, em particular no acesso a ferramentas com uma redução em 61% do tempo gasto. Apresentou-se as vantagens de aplicar os 5S, em particular reduzindo o parque de máquinas sem perder capacidade produtiva. Demonstrou-se a possibilidade de aumento da produção em cerca de 82% de duas máquinas ao criar “células” de um operador e duas máquinas. Ao abordar um processo bastante amplo de uma empresa que nunca teve contacto com a filosofia Lean, este trabalho assume o desafio de apresentar um conjunto muito abrangente de soluções com o objetivo de demonstrar as múltiplas capacidades de intervenção que a engenharia industrial e em particular o pensamento Lean pode efetuar em prol de uma organização.
- Análise e melhoria de processos numa empresa metalomecânicaPublication . Fonseca, Sérgio David de Bogalhão Figueiredo e Romualdo da; Ferreira, Luís Carlos Ramos Nunes PintoO presente trabalho pretende contribuir para o aumento do Índice de Qualidade de uma empresa de metalomecânica através da utilização de ferramentas Lean para melhorias de processo. O Índice de Qualidade, é calculado através do produto da Taxa de Qualidade pelo On Time In Full e depende por isso da taxa de rejeição e do cumprimento dos prazos de entrega conforme os requisitos do cliente. Iniciou-se este estudo com a análise do estado atual e caracterização de processos e subprocessos associados à métrica considerada, tendo por base três metodologias: a análise de não conformidades, o mapeamento dos processos e subprocessos com recurso a fluxogramas e finalmente a análise do fluxo produtivo. Com base nestes princípios, foram identificados vários problemas e oportunidades de melhoria, assim como soluções capazes de os resolveras ou trazer melhorias aos processos. De todas as ações identificadas, foram selecionadas sete, segundo critérios de custo benefício e facilidade de implementação. Das medidas selecionadas, destacamos as relacionadas com o processo de Fundição por Gravidade, pelos proveitos diretos relacionados com a redução da rejeição para os produtos novos em cerca de 30%, o que representa uma poupança de 5.749€, mas principalmente pelos resultados futuros que esta medida trará. As ações implementadas são transversais e podem ser aplicadas a todos os produtos deste setor. Aqui, atuou-se não só no processo de fabrico, mas também na organização, através da implementação de 5Ss. Também as ações previstas para o setor dos robots de esmerilagem foram importantes, por traduzirem melhorias em processos automatizados que são uma grande aposta da empresa. Em termos de resultados, estimam-se poupanças na ordem dos 11.504,19€, que correspondem a uma redução dos tempos de operação de cerca de 20%. A nível organizacional implementaram-se ações, por exemplo, no setor de Investigação e Desenvolvimento, através da melhoria e normalização do Processo de Industrialização de Novos Produtos e da normalização de procedimentos, que permitiram uma redução do tempo de industrialização em cerca de 30%. Também no setor de Compras e Planeamento, a revisão do Processo de Avaliação de Fornecedores tornou o Processo de Compras mais eficiente. Apesar de não ser possível uma quantificação imediata dos benefícios, a melhoria na forma de classificação de fornecedores trará a médio prazo inquestionáveis benefícios para a organização, pois permitirá a escolha de fornecedores mais capazes e competitivos. Por fim, importa destacar a implementação de Team Boards, que apesar de ter sido uma das ações mais simples, pode ser considerada uma das mais importantes pelo envolvimento que exigiu por parte de todos os colaboradores, mas também porque traduz de uma forma muito visível os benefícios que uma cultura Lean pode trazer a qualquer organização.
- Análise e Melhoria dos Processos Produtivos no Setor da JoalhariaPublication . Mendes, Cláudia Sofia Oliveira Fernandes; Ferreira, Luís Carlos Ramos Nunes PintoCom a globalização do mercado, existe uma exigência de novas abordagens em termos da questão de qualidade e de produtividade. Uma adequada gestão da qualidade tem uma forte contribuição para estimular a competitividade e para garantir a sobrevivência das empresas no ambiente de grande competição atualmente observado. Posto isto, esta dissertação, desenvolveu-se em contexto de estágio na Flamingo – Indústria de Ourivesaria S.A., mais especificamente na área de produção da mesma. O trabalho teve como principal objetivo, analisar os processos de produção para proceder à identificação de possíveis propostas de melhoria e fontes de desperdício, para posteriormente se implementar soluções de melhoria e identificar qual foi o impacto das mesmas na produtividade da empresa. De forma a dar solução a alguns problemas identificados e eliminar os desperdícios, contribuindo para um aumento do grau de satisfação dos clientes, foram aplicados os conceitos e ferramentas da produção Lean. Tal como mencionado acima, foram analisados os processos de produção da empresa e, após isso, foram propostas alterações de melhoria, com base em conhecimentos adquiridos ao longo do curso, tendo-se, avançado, posteriormente, para a implementação das propostas, tais como: criação de ordens de produção, criação de um espaço para a colocação das ordens de produção por marca, criação de uma zona de espera para verificação de qualidade dos produtos, criação de um método para organizar as personalizações e corte na gravação, elaboração de um método para a determinação de prioridade de produção e aplicação da ferramenta 5S nas bancas no setor das pratas finas. As propostas de melhoria apresentadas possibilitarão à empresa uma melhor organização da gestão de produção, processos melhorados que evitam os desperdícios. Mais especificamente, darão ao departamento da gestão e controlo de produção uma melhor perceção de como definir prioridades na produção, uma melhor perceção dos produtos prioritários, processos mais fluídos e intuitivos e um melhor aproveitamento dos espaços de trabalho.
- Aplicação de SMED na Indústria do MobiliárioPublication . Reis, Diogo Oliveira; Correia, Venceslau Manuel MagalhãesO presente projeto centra-se, fundamentalmente, no estudo e intervenção prática com vista à redução do tempo de setup de uma CNC de curvar tubo existente na empresa DITA – Mobiliário para hotelaria e decoração Unip. Lda., que se dedica à produção de cadeiras e mesas. O projeto nasceu da necessidade da empresa em reduzir o tempo de setup do referido equipamento que causava um impacto negativo na disponibilidade e produtividade da máquina em questão. Para além deste projeto principal, foi proposto, também, fazer uma análise e melhoria do processo de embalamento de produto final. O trabalho foi desenvolvido com base na metodologia Single Minute Exchange of Die (SMED) que contempla 5 etapas. Ao longo do projeto foi estudada uma amostra significativa de setups da CNC e foi feito um estudo aprofundado de todas as tarefas realizadas. No final conseguiu-se uma redução do tempo geral de setup de cerca de 42% através da redução de tempo e eliminação de tarefas internas e externas e da aplicação de melhorias nestas tarefas. Para isto contribuiu a colocação das tarefas externas no início e no final do setup, a alocação de um segundo operador que ajuda em algumas tarefas internas, a normalização dos processos, a reorganização do layout da empresa e a reorganização dos elementos da máquina. O processo de embalamento também foi revisto. A aplicação de melhorias simples neste processo permitiu reduzir o tempo de embalamento para cerca de metade.
- Estudo do impacto de ferramentas Lean na produtividade e segurança numa empresa têxtilPublication . Sousa, Ricardo Jorge Alves de; Sá, José Carlos Vieira deA presente dissertação, inserida no âmbito do 2º ano do Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial, tem como objetivo a melhoria do processo produtivo da secção tecelagem da empresa Domingos de Sousa & Filhos, SA recorrendo à aplicação de ferramentas Lean e o estudo do impacto que as implementações das referidas ferramentas possam refletir em termos de produtividade e segurança. A metodologia adotada para a realização da dissertação foi a “Investigação-Ação”. Numa fase inicial é elaborada uma revisão bibliográfica com incidência, entre outros, no Lean Manufacturing, as ferramentas lean consideradas oportunas para o decorrer do projeto e a integração entre o lean e a segurança. Foram descritos e explorados os processos, não só a tecelagem, mas também processos a imediatamente a montante que se consideram pertinentes de ser aprofundados. No sentido de identificar os pontos de melhoria foram aplicadas diferentes ferramentas, tais como: diagrama do processo, VSM ou matriz de deslocamentos. Estudaram-se ainda dados sobre o processo recorrendo a bases de dados pré-existentes na empresa. Esta análise, permitiu identificar problemas no processo e associar a estes problemas propostas de melhoria recorrendo a ferramentas lean. As ferramentas aplicadas são: 5S, Kanban, Gestão Visual e Standard Work. Posteriormente à implementação das referidas ferramentas foi distribuído um questionário, aos colaboradores diretamente envolvidos nas melhorias, acerca do impacto que a implementação destas ferramentas lean tiveram ao nível da segurança. A adoção das novas práticas refletiu-se em ganhos operacionais para a empresa, tais como a redução de 47% do tempo da paragem do tear para mudança de um rolo, a diminuição em 33% das paragens dos teares por faltas de teia, a redução de 93% no tempo de identificação da peça de controlo e a eliminação das movimentações diárias, na ordem dos 400 metros, percorridas pelo chefe da tecelagem. Relativamente à análise de dados do questionário acerca dos impactos na segurança decorrentes da aplicação das ferramentas lean, 73% dos colaboradores consideram terem existido melhorias ao nível do ambiente de trabalho, 27 % reconhecem melhorias ao nível dos fatores organizacionais e apenas 9% consideram que as características da força de trabalho melhoraram.
- O impacto da aplicação das Lean tools na melhoria de processos numa empresa de plásticosPublication . Ribeiro, Patrícia Isabel de Magalhães; Sá, José Carlos Vieira deEste projeto de dissertação, inserido no plano de estudos do curso de Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial do Instituto Superior de Engenharia do Porto, foi realizado em ambiente industrial na empresa de plásticos designada por Plásticos São José. O principal objetivo deste projeto foi a implementação de ferramentas Lean em dois dos principais produtos da empresa, nomeadamente wheel covers e grelhas, para obter uma diminuição dos tempos de ciclo, aumento do output das linhas e redução das reclamações. A metodologia de investigação usada foi a Action Research. Esta investigação iniciou-se com uma revisão bibliográfica sobre o Lean e as principais ferramentas Lean usadas neste modelo organizacional como 5S, Visual Management, SMED, Standard Work e OEE. O diagnóstico foi iniciado por uma descrição e analise detalhada dos processos de cada um dos produtos. Para isto, analisaram-se vários parâmetros (não conformidades, reclamações, atrasos nas entregas e o cálculo dos índices do OEE) e identificaram-se os aspetos que poderiam ser melhorados. Para cada aspeto identificado, foram propostas melhorias que passaram pelo uso de metodologias e ferramentas Lean, tais como 5S, Visual Management, SMED e Standard Work. Foram ainda implementadas melhorias para a resolução de aspetos intrínsecos ao processo produtivo que não se enquadravam nas metodologias e ferramentas Lean mencionadas. As implementações das propostas de melhoria sugeridas tiveram impactos bastante positivos como a redução dos tempos de transporte em 70% para a linha de pintura e o aumento do índice de OEE em 18% no processo de injeção, 16% na linha de pintura dos Wheel Covers e 17% na linha de pintura das grelhas.
- Implementação de medidas de otimização e melhoria contínuaPublication . Moutinho, Daniel Silva Pereira Vilaça; Araújo, Susana Cláudia Nicola deO presente documento descreve o estágio profissional na empresa Euroma21, Lda., na Maia, efetuado desde o início de maio até ao final de agosto, e permitiu a implementação de conceitos académicos, medidas de otimização e melhoria contínua nos diferentes departamentos da empresa, bem como desenvolver atividades ligadas à mesma. Neste sentido, e, de uma forma sumária, os objetivos delineados passaram pela integração nos diferentes departamentos da organização, de modo a compreender o funcionamento da mesma e, deste modo, conseguir efetuar adequadamente as medidas pretendidas. Como metodologia para a concretização dos objetivos propostos, recorreu-se à pesquisa e análise bibliográfica para sustentar e justificar o projeto efetuado, nomeadamente sobre melhoria contínua e Kaizen, trabalho padronizado (standard work), metodologia 5S, controlo e gestão visual e também conceitos relacionados com ERP, com foco adicional no ERP utilizado – PRIMAVERA. Paralelamente, foi desenvolvido todo um trabalho que consistiu na implementação da metodologia 5S a nível físico e digital, num contexto de armazém e de servidor interno, respetivamente, bem como a padronização de pastas de propostas de orçamentação; na criação de um ficheiro em formato Excel de apoio à realização de orçamentos, que pode ser usado por todos os colaboradores da empresa; e na criação de fluxogramas de processos dos departamentos comercial e de vendas, logístico e de assistência técnica e montagem (AT&M). Todas estas melhorias efetuadas no seio da empresa foram implementadas com o intuito de efetuar uma agilização e otimização de processos, a nível interno, e proporcionar ao cliente um aumento de celeridade na receção dos orçamentos, tendo sempre na base uma perspetiva de melhoria contínua nas medidas implementadas.
- Implementação e avaliação das ferramentas 5s e gestão visual e seus impactos na higiene e segurança no trabalho estudo do caso: Preggo GroupPublication . Manuel, Vanda Maria Domingos; Sá, José Carlos Vieira deEste trabalho é resultado do estágio realizado numa empresa de mobiliário de luxo, a Preggo Group situada no Porto – Portugal – sendo parte do projeto de melhoria contínua da empresa, o Preggo+. O mesmo constituiu na implementação de ferramentas Lean Manufacturing como 5S e Gestão Visual com o objetivo de reduzir os desperdícios, através da otimização do processo produtivo. Para a realização desta análise foi utilizado um plano de observações, tendo como referência o diagrama de Spaghetti e análise de valor acrescentado das operações. Esta análise permitiu identificar vários problemas no sistema produtivo, tais como uma desorganização das peças e ferramentas em toda área fabril, elevado número de movimentação de pessoas e de transporte de matéria-prima, o que se traduzia em um elevado lead time. Após a identificação destes problemas e implementações de melhorias foram calculados alguns indicadores de desempenho de produtividade e de qualidade. A implementação de ações relacionadas com a ferramenta 5S permitiu melhorar a organização através de uma reorganização do layout, bem como padronizar o processo produtivo, e, ainda, uma melhor gestão visual. Com isso, conseguiu-se uma redução significativa de 40% em desperdícios relacionados com atividades que não acresciam valor ao produto, como movimentações desnecessárias, tempos de espera ou movimentação de materiais e conseguiu-se obter um 74% e 87% de concretização das peças na secção de acabamento e marcenaria respetivamente. A par de se obter melhorias em termos de produção, este estudo teve como objetivo explorar a relação entre a satisfação e segurança do funcionário durante a implementação do projeto. Para tal, foi utilizado um questionário (40 exemplares) aos colaboradores envolvidos e como resultado obteve-se que 56,7% afirmam melhorias no ambiente de trabalho e uma grande percentagem de 83,3% concorda que com as demarcações das áreas ou zonas, houve algum contributo para a diminuição dos acidentes de trabalhos. Das respostas obtidas, 66,7% concordam que o projeto tem ajudado a incentivar a comunicação entre os colaboradores e um total de 70% estão em concordância que permitiu mais facilmente apresentar sugestões. Do ponto de vista dos colaboradores, 53,3% concordam que após a implementação das ferramentas lean teve um aumento de produtividade e, sobre a redução do esforço físico no posto de trabalho, 56,7% dos inqueridos responderam que concordam e, 63,3% concordam que houve uma melhoria nas sugestões de melhorias por parte dos colaboradores e de manipulação dos componentes e materiais igualmente. De acordo com as respostas dos colaboradores 40% concordam que após a implementação houve uma maior motivação ao desenvolver o seu trabalho em segurança. No entanto, um aspeto relevante são as opiniões acerca do esforço físico e stress no final do dia de trabalho que demostraram apresentar os valores mais altos em termos de discordância, o que corresponde a 40% e 30% respetivamente o que são questões relacionadas com o ambiente geral da empresa.
- Melhoria no processo produtivo de dispositivos médicos numa empresa da área da saúdePublication . Lopes, Eugénia Maria Moura; Bastos, João Augusto de SousaFace a um mercado cada vez mais competitivo e à evolução constante das tecnologias, as empresas procuram cada vez mais metodologias que lhes possibilitem exponenciar a sua competitividade, produtividade e eficiência de forma a serem capazes de gerar valor, maximizando os recursos sem diminuir a qualidade e satisfação do cliente. O projeto apresentado foi desenvolvido em contexto industrial numa empresa de fabrico de dispositivos médicos, empresa recente em Portugal que carece de princípios básicos de lean manufacturing e que necessita de melhorar os seus processos face ao crescimento do último ano. O estudo focou-se essencialmente na eliminação de desperdícios nas várias etapas do processo. Assim, foi realizado a análise e mapeamento dos processos de preparação, produção e expedição da empresa, onde foram detetadas fontes de desperdício e posteriormente, identificou-se melhorias no funcionamento dos processos. As propostas de melhoria apresentadas incidiram na aplicação de metodologias lean manufacturing e aceites pela empresa foram 5S, gestão visual, modificação do layout, OEE e melhoria da operação de retrabalho. Os principais ganhos com a implementação das sugestões apresentadas foram a diminuição das distâncias percorridas pelas operadoras e pelos produtos (25% de redução para os produtos com maior volume de fabrico), fluxos produtivos sequenciais e organizados na zona produtiva bem como na zona de pesagem, diminuição do cruzamento de produtos, fluxo de entrada e saída de ordens de fabrico estabelecido: zona de ordens de fabrico preparadas para zona em curso e por fim para aguardam embalamento, criação de um espaço de trabalho amplo e organizado, eliminação da probabilidade de erro (uso de componentes que estão em produção vs. em espera), melhoria da comunicação entre departamentos, criação de uma ferramenta de auxílio a reuniões diárias de produção, diminuição da dispersão do material, eliminando o tempo à procura das ferramentas, melhoria do OEE e redução de 13% dos falsos não conformes.
- Metodologia SMED numa empresa de produção de pneusPublication . Osório, Carina da Silva; Correia, Venceslau Manuel MagalhãesAtualmente, muitas organizações, principalmente as do setor automóvel, enfrentam dificuldades nos novos mercados competitivos e direcionados para o cliente, onde os prazos de entrega são cada vez mais curtos e a procura pela flexibilidade de produção é cada vez maior. Neste contexto, o paradigma Lean manufacturing e o conjunto de ferramentas a ele associado, tornam-se extremamente necessários, na constante procura pela melhoria contínua. O presente projeto objetiva melhorar o processo produtivo de construção de pneus agrícolas, na Continental Mabor, através da implementação de conceitos e ferramentas inerentes ao Lean manufacturing, em particular o SMED (Single Minute Exchange of Die). A primeira fase deste projeto consistiu num levantamento e análise detalhada do processo produtivo da construção de pneus agrícolas e dos tempos e métodos utilizados na realização dos setups associados aos equipamentos utilizados em fases especificas deste processo. Posteriormente, numa segunda fase, objetivando a diminuição dos tempos de setup, foram identificados os problemas existentes na fase de construção de pneus agrícolas e as respetivas oportunidades de melhoria, usando as ferramentas do Lean manufacturing, nomeadamente o SMED e o 5S. A fase seguinte, consistiu na implementação destas melhorias e na análise dos resultados obtidos. Finalmente, foi possível constatar que as implementações efetuadas refletiram-se, como esperado, na efetiva redução dos tempos dos setups levados a cabo nos módulos de construção. Os resultados da implementação da metodologia SMED, permitiram reduções da duração dos setups entre os 2% e os 43%. Sendo que, estes resultados, representam o primeiro passo para o aumento da flexibilidade da empresa e da possibilidade de produção em pequenos lotes.