Publicação
Aumento da capacidade nos equipamentos industriais
| dc.contributor.advisor | Oliveira, Marisa João Guerra Pereira de | |
| dc.contributor.author | Esteves , Inês Pereira | |
| dc.date.accessioned | 2023-07-10T15:37:29Z | |
| dc.date.available | 2023-07-10T15:37:29Z | |
| dc.date.issued | 2023 | |
| dc.description.abstract | O presente projeto consiste na aplicação de ferramentas de melhoria contínua, numa empresa do setor aeronáutico, com o intuito de aumentar a disponibilidade e a eficiência dos equipamentos refletindo-se numa melhoria do Overall Equipment Effectiveness. Em simultâneo, também se objetiva uma redução dos custos energéticos. Os equipamentos definidos para melhoria contínua são identificados como demenor produtividade face aos restantes, tendo também em conta a escassez de dados e documentação relativos a estes, o que dificulta a sua análise para um melhor conhecimento. Para tal, procedeu-se à análise dos processos nos postos de trabalho definidos (Autoclave, Surtec, CNC’s, Ultrassons e Pintura), e à recolha de dados com o intuito de, posteriormente, se aplicarem ferramentas lean para aumento da eficiência em 10% e otimizar a capacidade produtiva dos equipamentos em 20%. Nesse sentido, estuda-se os fundamentos do lean originários do Toyota Production System, a partir do qual resulta o Lean Production que tem como objetivo a eliminação de sete tipos de desperdícios. Com essa finalidade, recorre-se a ferramentas e metodologias lean como o Single Minute Exchange of Die, Value Stream Mapping, 5S e Standard Work. A par disso, o Lean Manufacturing também se auxilia de práticas kaizen como a criação de equipas multifuncionais, descentralização das responsabilidades, aplicação do sistema pull e o Just-in-Time, que atuam em sinergia com as ferramentas. Como suporte às implementações recorre-se à metodologia Plan-DoCheck-Act, auxiliada pela metodologia do Hoshin Kanri, que possibilita a sequenciação das ações e a validação das concretizações. Paralelamente, é abordada a evolução da indústria aeronáutica com o intuito de incrementar correlações com as práticas lean. Tendo isso em consideração, foram realizados estudos de métodos e tempos, essencialmente nos postos de trabalho das autoclaves, máquinas de controlo numérico computadorizado, ultrassons e pintura, que viriam a auxiliar na identificação de desperdícios e consequentes ações de melhoria a implementar em cada posto. Para cada um foram delineadas estratégias com vista no aumento da eficiência dos setups, na disponibilidade e ocupação dos equipamentos, ou ambos, alicerçados numa metodologia/ferramenta que se enquadrasse com o seu propósito e necessidade. No caso particular do posto de trabalho da pintura, desenvolveu-se um modelo matemático para a otimização da estufa que permitiu atingir melhorias em mais do que um dos indicadores chave, a par de uma repercussão transversal na planta produtiva. Através da aplicação destes métodos, considerou-se, com base nos dados obtidos no diagnóstico inicial, um incremento de 17%, 55%, 31%, e 42% na eficiência dos setups nas autoclaves, máquinas de controlo numérico computadorizado, ultrassons e pintura, respetivamente, o que em todos excede o objetivo de 10%. Quanto ao aumento da disponibilidade dos equipamentos, também se obtiveram resultados relevantes face à meta dos 20%, tendo-se reduzido cerca de 45h/ano nas autoclaves em dois ciclos a par de um ganho de 19% da ocupação da surtec e 40% da estufa de pintura. | pt_PT |
| dc.description.abstract | The present project consists of the application of continuous improvement tools in a company of the aeronautical sector, with the purpose of increasing the availability and efficiency of the equipment, reflecting an improvement of the Overall Equipment Effectiveness. Simultaneously, it also aims to reduce energy costs. The equipment defined for optimization is identified as having lower productivity than the others, given the scarcity of data and documentation on this equipment, which hinders its analysis for a better understanding. For this, the processes at the defined workstations (Autoclave, Surtec, CNC's, Ultrasound and Painting) were analyzed, and data were collected to subsequently apply lean tools to increase efficiency by 10% and optimize the productive capacity of the equipment by 20%. In this sense, we study the fundamentals of lean originating in the Toyota Production System, which results in Lean Production that aims to eliminate seven types of waste. To this end, lean tools such as the Single Minute Exchange of Die, Value Stream Mapping, 5S, and Standard Work are used. In addition, Lean Manufacturing is also aided by kaizen practices such as creating cross-functional teams, decentralizing responsibilities, applying the pull system, and Just-in-Time, which act in synergy with the tools. Implementation is supported by the Plan-Do-Check-Act methodology, aided by Hoshin Kanri, which enables the sequencing of actions and validation of accomplishments. In parallel, the evolution of the aeronautical industry is addressed to increase correlations with lean practices. Taking this into consideration, studies of methods and times were conducted, essentially at the workstations of the autoclaves, computerized numerical control machines, ultrasound, and painting, which would help in the identification of waste and consequent improvement actions to be implemented at each station. For each one, strategies were outlined to increase the efficiency of setups, availability, and occupancy of equipment, or both, based on a methodology/tool that fit its purpose and need. In the particular case of the painting workplace, a mathematical model was developed for the optimization of the oven, which allowed improvements to be achieved in more than one of the key indicators, along with a transversal repercussion in the production plant. Through the application of these methods, it was considered, based on the data obtained in the initial diagnosis, an increase of 17%, 55%, 31%, and 42% in the efficiency of setups in autoclaves, computerized numerical control machines, ultrasound, and painting, respectively, which in all exceeded the goal of 10%. As for the increase in equipment availability, relevant results were also obtained compared to the 20% target, having reduced about 45h/year in autoclaves in two cycles along with a gain of 19% in the occupancy of the surtec and 40% in the paint shop. | pt_PT |
| dc.identifier.tid | 203326814 | pt_PT |
| dc.identifier.uri | http://hdl.handle.net/10400.22/23198 | |
| dc.language.iso | por | pt_PT |
| dc.rights.uri | http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/ | pt_PT |
| dc.subject | Indústria Aeronáutica | pt_PT |
| dc.subject | Kaizen | pt_PT |
| dc.subject | Lean Manufacturing | pt_PT |
| dc.subject | Melhoria contínua | pt_PT |
| dc.subject | OEE | pt_PT |
| dc.subject | SMED | pt_PT |
| dc.subject | Aeronautic Industry | pt_PT |
| dc.subject | Continuous Improvement | pt_PT |
| dc.title | Aumento da capacidade nos equipamentos industriais | pt_PT |
| dc.type | master thesis | |
| dspace.entity.type | Publication | |
| rcaap.rights | openAccess | pt_PT |
| rcaap.type | masterThesis | pt_PT |
| thesis.degree.name | Mestrado em Engenharia Mecânica - Gestão Industrial | pt_PT |