Ramos, Sandra Cristina de FariaNadaradjane, Sivasangarane2019-07-032019-07-032018http://hdl.handle.net/10400.22/14226In today’s industrial scenario huge losses/wastage occur in the manufacturing shop floor. This waste is due to operators, maintenance personal, process, tooling problems and non-availability of components in time etc. Other forms of waste includes idle machines, idle manpower, break down machine, rejected parts etc are all examples of waste. The quality related waste are of significant importance as they matter the company in terms of time, material and the hard earned reputation of the company. There are also other invisible wastes like operating the machines below the rated speed, startup loss, break down of the machines and bottle necks in process. Zero oriented concepts such as zero tolerance for waste, defects, break down and zero accidents are becoming a pre-requisite in the manufacturing and assembly industry. A fundamental component of world-class manufacturing is that of the Total Productive Maintenance (TPM), which has been recognized as one of the significant operation strategy to regain the production losses due to equipment inefficiency. TPM is the methodology that aims to increase both availability of the existing equipment hence reducing the need for the further capital investment. The automotive sector constitutes one of the most demanding activities in the global market, since it requires a constant increase in productivity, both in the automobile industry as well as in the companies whose manufacture its components. This sector is currently set within an economic framework where there is a relentless search for costs reduction and an increase in productivity with minimal investment. In order to meet these requirements, companies have sought to optimise their products and processes to ensure higher profits. The main aim is to develop a framework with the capability of assessing the impact of implementing TPM in a company which supplies die-casting products to the automotive sector. The major action was taken in the autonomous and curative maintenance. Due to the undertaken improvements, there was a 2% increase in OEE (Overall Equipment Effectiveness) on line AA3. Along with TPM, 6S Lean is also implemented that is one of the main points of the new standard for automotive industry IATF 16949:2016.Actualmente, qualquer perda/desperdício afeta a competetividade das organizações. Este desperdício deve-se, muitas vezes, à falta de manutenção e consequente indisponibilidade de equipamentos. Outras formas de desperdício são o excesso de produção, o processamento inapropriado, os defeitos, roturas de stocks, etc. Todos os tipos de desperdício são relevantes, contudo os relacionados com a qualidade são de importância significativa, uma vez que têm influência na reputação da empresa. Tolerância zero para o desperdício e para o número de acidentes tem-se revelado um pré-requisito na indústria de produção e montagem. Um aliado no cumprimento deste pré-requisito é a Manutenção Produtiva Total (TPM). A TPM é uma metodologia que visa aumentar a disponibilidade do equipamento existente, reduzindo assim a necessidade de mais investimento de capital. O setor automóvel constitui uma das atividades mais exigentes do mercado global, pois exige um aumento constante de produtividade, tanto na indústria automobilística como nas empresas que fabricam os seus componentes. Atualmente, este setor está inserido numa estrutura económica que procura incessantemente a redução de custos e um aumento na produtividade com um investimento mínimo. Para atender a esses requisitos, as empresas têm procurado otimizar os seus produtos e processos para garantir maiores lucros. Neste documento, apresentam-se os resultados de estudo desenvolvido com o objetivo de aprimorar os procedimentos no setor de manutenção de uma empresa que fornece produtos de fundição para o setor automóvel. O principal objetivo foi aumentar a disponibilidade de máquinas e equipamentos através da implementação da metodologia TPM. As alterações introduzidas na linha AA3 resultaram num aumento de 2% no valor do indicador de desempenho Overall Equipment Effectiveness (OEE). Juntamente com a metodologia TPM foi impementada a metodologia 6S Lean, vista como uma estratégia abrangente, poderosa, eficaz e adequada para a solução de todos os tipos de problemas relacionados com a melhoria de processos e produtos.engTPMAutonomous MaintenanceCurative MaintenanceAutomotive IndustryOEELean 6SIATF 16949:2016Cost reductionImprovement in efficiencyImprovement in performanceImprovement in quality and safetyTotal Quality ManagementISO 9001:2015Quality Management SystemManutenção autónomaManutenção CurativaIndústria automobilísticaRedução de custosMelhoria na eficiênciaMelhoria no desempenhoMelhoria na qualidade e segurançaGestão de Qualidade TotalSistema de Gestão da Qualidademaster thesis202167054