Utilize este identificador para referenciar este registo: http://hdl.handle.net/10400.22/4476
Título: Melhoria do processo produtivo numa metalomecânica
Autor: Carvalho, José Pedro Mourão de
Orientador: Bastos, João
Ávila, Paulo
Data de Defesa: 2012
Editora: Instituto Politécnico do Porto. Instituto Superior de Engenharia do Porto
Resumo: Este projeto foi realizado na Empresa Fernando Jesus Mourão & Cª Lda, durante o ano de 2012, e teve como objetivo a melhoria do processo produtivo. Esta melhoria assentou na identificação de possíveis pontos de desperdício, no estudo e avaliação de soluções e por fim na definição de propostas de melhoria globais que visem ajustar o fluxo do processo produtivo à procura e simultaneamente minimizar custos operacionais. De forma a atingir estas metas, foi feito um levantamento exaustivo do processo produtivo e das respetivas operações. Neste estudo, apesar do elevado numero de oportunidades de melhoria, foi possível identificar duas áreas que se revelaram criticas e fundamentais para a introdução da filosofia de melhoria continua na empresa. Estas áreas que são o objeto de estudo desta dissertação são: o corte laser e a organização do pavilhão 3. Uma vez identificados as áreas críticas, procedeu-se a uma análise e definição das ações de melhoria a empreender de modo a melhorar o fluxo produtivo e a sua organização, e simultaneamente reduzir custos. Na área de corte laser procurou-se implementar a filosofia de produção “Lean” nomeadamente através da ferramenta de análise PDCA (Plan-Do-Check-Act), como ferramenta auxiliar do estudo para elaborar um plano de ação, implementar as ações, analisar os resultados e procurar a manutenção dos mesmos. Na intervenção do pavilhão 3 foi usada a técnica dos 5S para organizar e agilizar o funcionamento do mesmo. Todo o trabalho assenta na filosofia Lean e nos seus princípios, tendo-se por isso utilizado as ferramentas especificas Lean na concretização das tarefas executadas no seu âmbito. Para medir os resultados, antes e depois das ações implementadas, foi utilizada o indicador de eficiência (Overall Equipment Effectiveness) para o caso do processo de corte laser. Após a implementação das medidas definidas no processo de corte laser foi possível observar uma melhoria do indicador OEE de cerca de 20 por cento. Por outro lado as melhorias implementadas através da ferramenta dos 5S no pavilhão 3, trouxe ganhos visíveis de aumento de produtividade que beneficiaram o tempo de resposta da empresa.
This project was conducted at the Company F.J. Mourão & Cª. Lda, during the year 2012, and aimed to improve the respective production process. This improvement was based on the identification of possible points of waste, the study and evaluation of solutions and finally in the definition of proposals to improve globaly aimed at ajusting process flow to demand while minimizing operational costs. In order to achieve these goals, an exhaustive survey was made of the production process and their operations. In this study, despite the high number of opportunities for improvement, it was possible to identify two areas that proved critical and fundamental to the introduction of the philosophy of continuous improvement within the company. These áreas that are the subject of this dissertation are: laser cutting and organizing the flag 3. Once identified critical areas, we proceeded to an analysis and definition of improvement actions to be undertaken in order to improve production flow and organization, and simultaneously reduce costs. In the laser cutting área we sought to implemente the philosophy of production “Lean” particularly through the analysis tool PDCA (Plan-Do-Check-Act), as an auxiliary tool in the study to draw up an action plan, implement the actions, analyze the results and seek to maintain them. In the intervention of flag 3 was used the technique of 5S to organize and streamline the operation of it. All work is based on Lean philosophy and its principles, and it was therefore used specific Lean tools in achieving the tasks performed within their scope. To measure the results before and after the actions implemented, we used the efficiency indicator (Overall Equipment Effectiveness) for the case of laser cutting process. After implementing the measures defined in laser cutting process was possible to observe an improvement in the OEE indicator of about 20 percent. On the other hand the improvements implemented through the tool of 5S in Hall 3, brought noticeable gains of increased productivity which benefited the company's response time.
Peer review: yes
URI: http://hdl.handle.net/10400.22/4476
Aparece nas colecções:ISEP - DM – Engenharia Mecânica

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